某鎢選廠重選生產一直采用的是兩段磨礦、中礦小閉路再磨再選工藝，隨著礦區資源的貧化，原礦品位不斷下降，該工藝逐漸呈現出一些不適應的問題，處理能力逐漸下降。該礦在現有設備和流程的條件下，及時對原工藝進行了調整，大大增加了重選處理能力。

一、原工藝流程及存在問題

原礦經預選丟廢、洗礦脫泥、破碎至-10mm的合格礦后，進入重選段處理。重選工藝流程為兩級跳汰、六級搖床、兩段磨礦、中礦小閉路再磨再選（見圖1）。中礦處理工藝為l號水力分級系統和2號系統搖床中礦合并進入3號系統掃選，3號系統搖床中礦-1.6mm粒級返回2號系統循環，+1.6mm粒級二段磨礦后，粗粒級經開路搖床排尾，搖床中礦小閉路返回二段4號棒磨；細粒級進入4號系統選別，4號系統搖床中礦自閉路循環。該工藝特點是流程結構簡單，貧富分選，中礦磨礦后+1.6mm粗粒級開路搖床直接排尾，有利于提高系統選別效率。

存在的主要問題是：

（1）一、二段磨礦負荷率不平衡。據測定，當一段磨礦達到額定生產能力時，二段磨礦實際負荷率為150%～180%，磨礦產品中-1.6mm粒級合格產品占有率僅為40%～50%，經開路搖床選別循環的中礦量增加，二段磨礦負荷加重，形成惡性循環。

（2）3號系統選別效率低，尾礦品位高。3號系統入選給料中，有用礦物主要呈連生體存在，搖床難以分選回收，4臺搖床尾礦品位均在0.045%～0.055%WO?，系統作業回收率僅30%。

（3）開路搖床排尾指標波動大。開路搖床尾礦量約占重選總尾礦量的25%，對總尾礦品位起著控制性的影響。由于二段磨礦效率低，循環礦量增加且波動大，直接影響了開路搖床選別效果，搖床尾礦品位在0.030%～0.035%WO?之間波動。

（4）據重選尾礦篩析結果，尾礦中+0.45mm級別占有率68.62%，其金屬占有率為65.38%，鎢礦物幾乎均呈連生體損失。由此可見，兩段磨礦仍未能使有用礦物得到較好的解離。為解決上述問題，在加強磨礦工藝條件控制、降低磨礦產品粒度、改進搖床排尾裝置、早丟多丟等方面采取措施，但均未收到滿意的效果。

搖床

二、工藝流程的改進及其效果

原工藝問題的癥結是工藝流程結構不合理。在不增加設備和較大投資的前提下，通過調整流程結構，達到解決問題的目的。在生產調查和分析的基礎上，擬定了工藝流程改進比較方案。

方案一是將原進入二段磨礦系統的部分搖床中礦大閉路返回合格礦篩分，可緩解二段磨礦負荷過重問題，但因此降低了入選合格礦品位，貧富混選，不利于早收多收。同時，增加1號系統負荷，限制了重選生產能力的提高。大閉路循環流程生產操作控制也較為困難。

方案二是利用新增的一段5號磨礦系統，單獨處理1號和2號系統搖床中礦，3號系統作為掃選作業，掃選中礦給入4號棒磨再磨（即半段磨），磨礦后粗粒級產品送開路搖床直接排尾，搖床中礦返回5號棒磨。即形成中礦自閉路循環、一段半磨礦的中礦處理工藝。該工藝不僅可解決二段磨礦和開路搖床超負荷問題，而且，加強了階段磨選，有利于有用礦物的單體解離和回收。改進后的重選工藝流程為兩級跳汰、六級搖床、中礦自閉路循環、兩段半磨礦（見圖2）。

通過對比，選擇方案二作為生產工藝改進方案并進行生產性探索試驗。經生產實踐證明，該工藝合理，并獲得了較好的技術指標和經濟效益?？梢姡桨付脑燧^成功，值得廣大客戶借鑒學習。